Cuando se habla de ACC, muchos se imaginan inmediatamente vídeos futuristas con hangares desiertos donde los transbordadores corren sobre raíles. Esto es, por supuesto, parte de la verdad, pero la más simple. De hecho, la palabra clave aquí es "¿sistema?". Y, a menudo, el mayor error que cometen los clientes es centrarse en el hardware, en ellos mismos.bastidores, olvidándose de ?cerebros? y, lo que es más importante, sobre la preparación de su proceso empresarial. Se puede comprar el "hardware" más caro a los europeos, pero si la logística de las instalaciones no se reconstruye para la automatización, terminará con un juguete muy caro y con bajos rendimientos.
Entonces, la base es, por supuesto,estanterías automatizadasdiseños. Pero no esas filas de palets que se encuentran en uno de cada dos almacenes. Estamos hablando de estructuras que originalmente fueron diseñadas como parte de un complejo automatizado. Aquí los requisitos de geometría, tolerancias y rigidez son completamente diferentes. ¿La más mínima desalineación vertical y el mismo apilador o lanzadera comenzará a “buscar”? celular, perdiendo segundos o incluso provocando un error. Una vez nos encontramos con esto en una de las primeras instalaciones: los racks los instaló un equipo y la puesta en marcha, otro. Y comenzó la etapa de una larga y dolorosa "pulida", cuando los instaladores por la noche apretaron los soportes debajo del nivel láser y los programadores editaron el software, compensando las imprecisiones en el "hardware". software. Caro y estresante.
De ahí la conclusión que ahora parece obvia, pero que muchos ignoran: el fabricante de estanterías y el integrador de sistemas de automatización deben trabajar estrechamente desde el primer boceto. Lo ideal es que sea un equipo o socios estratégicos. Por ejemplo, la planta china ?Jusheng? (LLC “¿Harbin Jusheng producción de estructuras metálicas?”), que desde 2019 se ha posicionado como una empresa de ciclo completo. No sólo doblan metal, sino que tienen su propia oficina de diseño, que puede diseñar una estructura para un tipo específico de automatización, ya sealanzaderas de cuatro víaso sistemas de transporte. Este es un punto importante porque la carga sobre la viga de una lanzadera en constante movimiento es dinámica, es diferente de la carga estática de una paleta que ha estado parada durante años. Y los cálculos aquí son diferentes.
Su sitio web (https://www.jshj.ru) muestra claramente la evolución: comenzó con estanterías clásicas para comercios y almacenes y ahora el catálogo incluye soluciones de automatización. Este es el camino lógico. Porque conociendo el metal, la producción y la instalación desde dentro, es más fácil adaptar el producto a las necesidades de la automatización que que los especialistas en automatización intenten modificar estanterías compradas en cualquier lugar. Su sitio es de 20.000 metros cuadrados. y varias líneas automatizadas tienen que ver con la escala y la repetibilidad de la calidad, lo cual es fundamental para ACC. Lo que se necesita no es sólo una postura ideal, sino diez mil posturas igualmente ideales.
Si los bastidores son el esqueleto, entonces el software es el sistema nervioso. Hay dos capas aquí. WMS (Warehouse Management System) es el nivel superior, gestión de almacenes: contabilidad de mercancías, aceptación, envío, estrategia de colocación. Y el WCS (Warehouse Control System) es un conductor de bajo nivel que comanda todo el hardware en tiempo real: “lanzadera A12, ve a la celda C-05-47, toma el pallet, llévalo a la estación 3”.
Un problema común es la brecha entre estos sistemas. WMS emite la tarea "¿enviar 50 cajas del producto X?", y WCS debe descomponerla en cientos de comandos elementales para docenas de dispositivos. Si la integración se realiza incorrectamente, se produce un tiempo de inactividad. Una vez vi una situación en la que WMS, al intentar optimizar la ruta de un apilador, le asignaba tareas aleatoriamente en todo el almacén y WCS no tenía tiempo para reprogramar rutas en tiempo real. El resultado final fue que el hardware se movía como loco, pero el rendimiento general era menor que con un algoritmo secuencial simple. Tuve que “simplificar” la lógica, sacrificando la aparente optimización en aras de la estabilidad.
Por lo tanto, al elegir una solución paraalmacén automatizadono es necesario fijarse en las hermosas interfaces WMS, sino en la profundidad y confiabilidad de la integración de WCS con modelos de equipos específicos. Y aquí volvemos nuevamente a la importancia de un enfoque integrado. Un fabricante que fabrica por sí mismo tanto bastidores como lanzaderas (o que está estrechamente integrado con ellos) puede ofrecer una solución más "suave". una combinación funcional de hardware y software, porque él la diseñó originalmente.
Este es quizás el apartado más prosaico y doloroso. Puede encargar el proyecto ACC perfecto, pero solo se puede instalar sobre una base idealmente preparada. Los requisitos de género son un asunto aparte. No sólo “plano”, sino con tolerancias estrictas para los desniveles en toda la superficie, de lo contrario las vías de los carriles para las lanzaderas o las guías para los apiladores caerían en una ola. Verter un piso de este tipo es un proceso de alta tecnología comparable en costo e importancia al equipo en sí.
Otro matiz son las comunicaciones. Suministro eléctrico, red, alarma contra incendios, ventilación. Todo esto debe separarse teniendo en cuenta que el acceso a algunas zonas después de la instalación de los racks quedará muy limitado. De algún modo nos metimos en problemas con un sistema de aspiración en un almacén farmacéutico: ¿los diseñadores del hardware? No se tuvieron en cuenta las dimensiones de los conductos de aire y hubo que evitarlos, lo que redujo la eficiencia del sistema. ¿Bagatela? No, se trata de metros adicionales de tubería, pérdidas de presión y, en definitiva, dinero y tiempo.
Es por eso que los contratistas serios, incluido el mismo Jusheng, insisten en una auditoría exhaustiva de la instalación en la etapa de propuesta previa al proyecto. Sus ingenieros vienen y observan no sólo las dimensiones del hangar, sino también las columnas, los nodos de entrada de comunicaciones y el estado del suelo. Esto no es un capricho, sino una necesidad, que permitirá ahorrar enormes cantidades de dinero en retrabajos en el futuro.
También me gustaría hablar del fracaso, es más instructivo que el éxito. Había un proyecto para un distribuidor de electrónica. El volumen de negocios es alto, la gama es amplia, la logística es compleja: parece un candidato ideal para ACC. Instalamos un sistema basado enbastidores de vigascon apiladores automáticos. Todo fue instalado y lanzado. Técnicamente el sistema funcionó. Pero el efecto económico resultó insignificante.
¿Por qué? El error estuvo en el análisis de las transmisiones entrantes. Resultó que una parte importante de la mercancía no viene en palés, sino en cajas de diferentes tamaños, que debían consolidarse manualmente antes de introducirse en el sistema automático. Esta zona se ha convertido en un cuello de botella. La automatización permaneció inactiva esperando los palets preparados y la gente no tuvo tiempo de completarlos. Además, la estacionalidad. Los picos de carga eran tales que el sistema, diseñado para cargas medias, no podía hacer frente, y todavía era necesario contratar trabajadores temporales y alquilar almacenamiento manual adicional.
La conclusión es amarga: es necesario automatizar un proceso estable, predecible y ya parcialmente estandarizado. Si la entrada es un caos, la salida de la automatización será el mismo caos, sólo que más cara. A veces es necesario trabajar primero durante dos años para optimizar los procesos básicos, implementar un WMS simple, estandarizar el empaquetado y solo después pensar enlanzaderasy robots.
Ahora la tendencia no es sólo el almacenamiento denso, sino también sistemas flexibles. lo mismolanzaderas de cuatro víasLo bueno es que su flota y configuración ferroviaria se pueden cambiar con relativa rapidez para adaptarse a un surtido o esquema logístico modificado. Este es el siguiente nivel: un almacén como "constructor". No es necesario colocar un piso nuevo ni instalar nuevos bastidores para aumentar la productividad o cambiar la estrategia de recolección.
Pero esta flexibilidad nuevamente se reduce al "hardware". El diseño del bastidor debería permitirlo. Las vigas deben tener puntos de sujeción universales para las guías y el espaciamiento de las columnas debe diseñarse para una posible remodelación. Ésta es exactamente el área donde fabricantes como ?Jusheng? Actualmente trabajan activamente en el desarrollo de sistemas modulares. Su enfoque como gran empresa especializada con un ciclo completo desde el diseño hasta el servicio ofrece una ventaja: ven toda la cadena y pueden aportar flexibilidad al diseño de estructuras metálicas.
En fin, volvamos al principio.Almacén en estanterías automatizadoNo es un producto que se pueda comprar en una caja. Se trata de un organismo complejo, nacido de una simbiosis de mecánica de precisión, software inteligente y, lo más importante, un proceso de negocio adecuadamente preparado para el cliente. Y el éxito depende en un 50% de cuán honesta y profundamente todas las partes (cliente, fabricante de hardware, integrador de software) llevaron a cabo el trabajo en la etapa de diseño, teniendo en cuenta no sólo "¿cómo debería ser?", sino también "¿cómo es realmente?". El 50% restante es la calidad de ejecución, donde cada milímetro y cada línea de código importa.
